Wir sind stolz wie Bolle!

Sogenannte Kreuzgelenke sind in jedem Fahrzeug für Lenkungs- und Antriebsstränge im Einsatz. Ihre Funktion ist die Drehmomentübertragung im geknickten Zustand. Bisher war der Herstellungsprozess dieser komplizierten Teile gesplittet und musste von drei Maschinen erledigt werden. Das ist nun anders: Durch die Sondermaschinen-Innovation aus dem Hause „Holz automation“ können nun die drei zur Produktion nötigen Verfahren: Spreizen, Einpressen und Prüfen von einer einzigen Montagemaschine geleistet werden!

„Genauigkeit und Qualität“, sagt Firmenchef Jürgen Holz: „Zudem sind wir schneller, daher werden auch die Kosten geringer!“ Das könnte als Motto über der unternehmerischen Firmenphilosophie von Holz stehen. Da ist jemand, der über seine Arbeit sagt: „Das macht wahnsinnig Spaß!“ Und dafür ist er auch bereit Risiken einzugehen. Wie nun im Falle der Kreuzgelenk-Montage und -Prüfung. „Wir sind da in Vorleistung gegangen. Das Problem war die Komplexität des Herstellungsprozesses: Hohe Genauigkeit und große Kräfte, die wirken gegeneinander, schließen gegenseitig sich aus.“ Und das galt es zu lösen.

Ein Kreuzgelenk, von denen sich vier bis acht in jedem Auto befinden, verbindet zwei nicht fluchtende Wellen miteinander und besteht aus den Teilen Gelenkkreuz, einem Nadellager und dem Gabeloberteil. Zu seinem Montageprozess gehört das Spreizen der Gabel und das Einpressen und Verstemmen der anderen Teile, zuletzt Lösen, Drehen und eine zweite Verstemmung. Nicht nur konnte Holz diese Arbeitsschritte mit einer neuen servoelektrischen
Technik und dem Einsatz einer Rollenspindel zusammenfassen, sondern durch eine Beugemomentprüfung auch die Kontrolle nach jedem Montageprozess ermöglichen. Das Ergebnis: Eine einzige Maschine mit der Kreuzgelenke komplett montiert und zu 100 Prozent geprüft werden können. Waren früher vier Mitarbeiter dazu nötig, kann nun ein einziger Arbeiter den Vorgang bedienen. Erwünschter Nebeneffekt: Auch die Stückkosten werden gesenkt!

Die Holz automation ist ein familiengeführter Betrieb, der 1970 von Manfred Holz gegründet wurde. Sohn Jürgen Holz, ebenfalls ein technikbegeisterter, typisch schwäbischer Tüftler, machte zunächst bei Bosch eine Mechanikerausbildung, um danach in Esslingen Maschinenbau zu studieren. Nach sieben Jahren Berufserfahrung in der Industrie machte er sich selbstständig und gründete ein Konstruktionsbüro. Der Zusammenarbeit mit dem Vater folgte dann der Schritt, die Firma 2000 zu kaufen.

Hatte Holz 1996 nur sechs Mitarbeiter, ist das Personal inzwischen auf 60 angestiegen. „Das ist eine sehr gute Größe“, meint Jürgen Holz. Allein seit dem Bezug des neuen, auch ästhetisch sehr ansprechenden Firmen-Neuanbaus von 2014, stieg die Mirarbeiterzahl um ein Drittel. Holz befindet sich in der attraktiven Region Rems-Murr im Konkurrenzkampf um qualifizierte Arbeitskräfte. „Wir müssen gute Mitarbeiter gewinnen“, sagt Holz. „Die bei uns anfragen sagen, ‘Ich such mir meine Firma aus’.“ Deshalb legten er und seine Frau Stefanie viel Wert auf ein architektonisch anspruchsvolles Design des neuen Firmengebäudes. Er bietet damit auch einen schönen Arbeitsplatz, „denn nur so können wir uns von den Großbetrieben unterscheiden“.

Der Jahresumsatz der Firma betrug zuletzt 10,5 Millionen Euro. Bei Holz werden nur Prototypen für spezielle Kundenwünsche gebaut. „Bei uns ist immer Innovation“, erklärt Holz. In der Montagehalle wird gerade an einer 15 Meter langen 7,5-Millionen-Maschine gearbeitet. Zum Erfolgsrezept gehört, dass die gesamte Projektleitung, vom Kundenkennenlernen, bis zur Übergabe der fertigen Anlage, ein zuständiger Mitarbeiter macht.

„Eine gute Firmenkultur“ ist Jürgen Holz wichtig, „und Ausbildung!“ Neun Lehrlinge werden bei ihm ausgebildet! Beim Gang durchs Haus wird ihm ein neuer Praktikant vorgestellt, ein Schüler. Holz schüttelt ihm herzlich die Hand: „Ich komme gleich mal vorbei.“ Innovation durch Zuwendung und Aufmerksamkeit.

Erschienen in der Waiblinger Zeitung vom 9.11.2016
Pressetext: Thomas Milz, Pressebild: Habermann